Trinom Prod Proiect

   EnglishEnglish

   Acasa
   Contact
   Cauciuc siliconic
   Despre Cauciucul Siliconic
   Despre LSR
   Procesarea LSR
   Produse LSR
   Cupru
   Produse Cupru
   Grafit
   Produse Grafit

PROCESAREA CAUCIUCULUI SILICONIC LICHID


Īntre LSR (Cauciuc Siliconic Lichid) si HCR (Cauciuc Siliconic Solid) diferentele īn ceea ce priveste proprietatile produselor finite sunt minime. Totusi, īn prezent, tot mai multi procesatori de cauciucuri siliconice prefera folosirea LSR-ului, datorita avantajelor pe care acesta le prezinta din punct de vedere tehnologic, asa cum am prezentat īntr-o sectiunea anterioara.

LSR-ul este folosit īn principal īn cadrul procesului de injectie lichida, obtināndu-se repere finite de o īnalta calitate pentru industriile auto, electronica si medicala. Īn cele ce urmeaza aceasta prezentare va fi structurata avānd la baza parametrii cheie ai procesarii LSR: mixarea, injectia si proiectarea matritei.

Principalul avantaj al sistemelor de injectie a LSR-ului este faptul ca ele sunt proiectate pentru utilizarea īn medii īnchise, complet automatizate, cu interventie minima din partea factorului uman. Datorita acestui aspect, īntregul ciclu de productie trebuie sa fie atent stabilit, avāndu-se īn vedere obtinerea unor timpi de productie cāt mai mici si o calitate ridicata a produselor finite.

Mixarea LSR-ului

Obiectivul procesului de mixare este acela de a introduce cantitati egale si omogen amestecate din cele 2 componente LSR īn snecul masinii de injectie. Echipamentul asociat acestui proces, desi de cele mai multe ori este independent de masina de injectie, joaca un rol deosebit īn procesabilitatea LSR-ului si implicit īn calitatea produselor finite.

Cele 2 componente LSR sunt trimise, din containerele de 20 sau de 200 de litri, īntr-un raport de 1:1 prin intermediul unor pompe actionate pneumatic sau hidraulic īn mixerul static si apoi īn snecul masinii de injectie.

O atentei deosebita trebuie acordata valvei unisens, care previne variatiile volumului dozat, cauzat de eventualele scurgeri de material si care poate influenta calitatea produsului finit: cu un volum prea mare de material īn cavitatea matritei, piesa tinde sa se contracte mai mult decāt īn conditii normale.

Daca nu se reuseste alimentarea īn cavitatea matritei a celor 2 componente LSR īntr-un raport de 1:1, īn cele mai multe cazuri, materialul aflat īn afara raportului de dozare, se va vulcaniza, dar piesele vor tinde sa adere la peretii matritei, facānd astfel dematritarea greoaie, īn detrimentul timpului pe ciclu. De asemenea aceste piese prezinta proprietati fizice īn afara spectrului acceptabil.

Tot īn cadrul procesului de mixare a LSR-ului se poate adauga si o componenta de culoare, prin intermediul unei pompe atasate mixerului static.

Injectia LSR-ului

Masina de injectie este echipamentul prin intermediul caruia LSR-ul este injectat cu presiuni foarte mari īn cavitatile matritei. Si procesul de injectie joaca un rol deosebit de important īn procesul de obtinere a unor repere de calitate. Īn timpul acestui proces trei factori: presiunea de injectie, timpul de vulcanizare si temperatura de vulcanizare trebuie riguros controlati.

De obicei contractiile ce apar īn produsul final se datoreaza presiunii de injectie folosite. Īn general folosirea unei presiuni de injectie cāt mai mari duce la obtinerea unor piese cu contractii mai mici.

Timpul de vulcanizare este timpul īn care LSR-ul se vulcanizeaza īn cavitatile matritei suficient de mult pentru a fi īndepartat fara ca piesa finala sa fie deformata. Īn general, timpul mediu de vulcanizare īn cazul LSR-ului este de aproximativ 3-6 s/mm grosime de perete.

Pentru a se facilita dematritarea fara dificultati īn cadrul proceselor automatizate de productie este de dorit ca piesele finite sa ramāna lipite de o anumita parte a matritei, prin asigurarea unei diferente de temperatura de aproximativ 3-5sC īntre cele doua parti .

Proiectarea matritei

Chiar daca īn toate cavitatile matritei ajunge material, adesea acestea nu sunt umplute suficient, datorita aerului prezent īn cavitate, fiind necesare mici ajustari īn urma testelor de injectie.

Mentinerea unei temperaturi uniforme pe toata suprafata matritei este un alt factor important de care trebuie sa se tina cont, distributia defectuoasa a temperaturii putānd afecta proprietatile fizice ale piesei finale.

Amplasarea portii de alimentare si designul sistemului de alimentare este un alt factor cheie. Este de dorit ca toate cavitatile matritei sa fie umplute īn mod egal, pentru a se preveni eventualele scurgeri de material sau aparitia golurilor īn anumite piese.

Daca matrita este executata corect, piesele obtinute nu vor mai avea nevoie de prelucrari ulterioare, lucru ce duce la cresterea productivitatii.




©2004 Trinom Prod Proiect