Între LSR (Cauciuc Siliconic Lichid) si HCR (Cauciuc Siliconic Solid) diferentele în ceea ce priveste proprietatile produselor finite sunt minime. Totusi, în prezent, tot mai multi procesatori de cauciucuri siliconice prefera folosirea LSR-ului, datorita avantajelor pe care acesta le prezinta din punct de vedere tehnologic, asa cum am prezentat într-o sectiunea anterioara.

LSR-ul este folosit în principal în cadrul procesului de injectie lichida, obtinându-se repere finite de o înalta calitate pentru industriile auto, electronica si medicala. În cele ce urmeaza aceasta prezentare va fi structurata având la baza parametrii cheie ai procesarii LSR: mixarea, injectia si proiectarea matritei.

Principalul avantaj al sistemelor de injectie a LSR-ului este faptul ca ele sunt proiectate pentru utilizarea în medii închise, complet automatizate, cu interventie minima din partea factorului uman. Datorita acestui aspect, întregul ciclu de productie trebuie sa fie atent stabilit, avându-se în vedere obtinerea unor timpi de productie cât mai mici si o calitate ridicata a produselor finite.

Mixarea LSR-ului

Obiectivul procesului de mixare este acela de a introduce cantitati egale si omogen amestecate din cele 2 componente LSR în snecul masinii de injectie. Echipamentul asociat acestui proces, desi de cele mai multe ori este independent de masina de injectie, joaca un rol deosebit în procesabilitatea LSR-ului si implicit în calitatea produselor finite.

Cele 2 componente LSR sunt trimise, din containerele de 20 sau de 200 de litri, într-un raport de 1:1 prin intermediul unor pompe actionate pneumatic sau hidraulic în mixerul static si apoi în snecul masinii de injectie.

O atentei deosebita trebuie acordata valvei unisens, care previne variatiile volumului dozat, cauzat de eventualele scurgeri de material si care poate influenta calitatea produsului finit: cu un volum prea mare de material în cavitatea matritei, piesa tinde sa se contracte mai mult decât în conditii normale.

Daca nu se reuseste alimentarea în cavitatea matritei a celor 2 componente LSR într-un raport de 1:1, în cele mai multe cazuri, materialul aflat în afara raportului de dozare, se va vulcaniza, dar piesele vor tinde sa adere la peretii matritei, facând astfel dematritarea greoaie, în detrimentul timpului pe ciclu. De asemenea aceste piese prezinta proprietati fizice în afara spectrului acceptabil.

Tot în cadrul procesului de mixare a LSR-ului se poate adauga si o componenta de culoare, prin intermediul unei pompe atasate mixerului static.

Injectia LSR-ului

Masina de injectie este echipamentul prin intermediul caruia LSR-ul este injectat cu presiuni foarte mari în cavitatile matritei. Si procesul de injectie joaca un rol deosebit de important în procesul de obtinere a unor repere de calitate. În timpul acestui proces trei factori: presiunea de injectie, timpul de vulcanizare si temperatura de vulcanizare trebuie riguros controlati.

De obicei contractiile ce apar în produsul final se datoreaza presiunii de injectie folosite. În general folosirea unei presiuni de injectie cât mai mari duce la obtinerea unor piese cu contractii mai mici.

Timpul de vulcanizare este timpul în care LSR-ul se vulcanizeaza în cavitatile matritei suficient de mult pentru a fi îndepartat fara ca piesa finala sa fie deformata. În general, timpul mediu de vulcanizare în cazul LSR-ului este de aproximativ 3-6 s/mm grosime de perete.

Pentru a se facilita dematritarea fara dificultati în cadrul proceselor automatizate de productie este de dorit ca piesele finite sa ramâna lipite de o anumita parte a matritei, prin asigurarea unei diferente de temperatura de aproximativ 3-5sC între cele doua parti .

Proiectarea matritei

Chiar daca în toate cavitatile matritei ajunge material, adesea acestea nu sunt umplute suficient, datorita aerului prezent în cavitate, fiind necesare mici ajustari în urma testelor de injectie.

Mentinerea unei temperaturi uniforme pe toata suprafata matritei este un alt factor important de care trebuie sa se tina cont, distributia defectuoasa a temperaturii putând afecta proprietatile fizice ale piesei finale.

Amplasarea portii de alimentare si designul sistemului de alimentare este un alt factor cheie. Este de dorit ca toate cavitatile matritei sa fie umplute în mod egal, pentru a se preveni eventualele scurgeri de material sau aparitia golurilor în anumite piese.

Daca matrita este executata corect, piesele obtinute nu vor mai avea nevoie de prelucrari ulterioare, lucru ce duce la cresterea productivitatii.

©2004 Trinom Prod Proiect